为了准确地传递动力并保证齿轮运转协调，要求主、被动齿轮在转动过程中的转角要准确，也就是齿轮转一周的实际转角与理论转角的误差应在要求的精度之内，该精度称为齿轮的运动精度。齿轮在啮合运转的传动瞬间会产生附加动载荷，并发生冲击和噪声。评定齿轮传动瞬间变化的指标称为工作平稳性。齿面接触区的位置、形状及大小对齿轮能否正常传递载荷、是否平稳、有无噪声等影响极大，齿面的这种精度称为接触精度。两齿轮啮合齿非工作齿面的间隙称为齿侧间隙，或者说一个齿轮在相配齿轮不动的条件下的转动量(空量)称为齿轮啮合齿隙。

传动齿轮，尤其是圆锥齿轮，其运动精度、接触精度、啮合齿隙及齿轮工作的平稳性等，是评定一对齿轮运转是否可靠和能否发挥性能的主要指标，也是齿轮使用寿命的主要依据。以.上各精度中的任何一种达不到时，机械齿轮，就可能使啮合齿轮的工作面受到损伤或破坏，齿面出现点蚀、剥落、烧蚀，甚至轮齿折断等。

所有的行星轮一般固定在一个行星架上。行星齿轮系统的传动有双自由度的特性，即在三个传动部件中，固定任意一个部件，另外两个就可传动。在电动执行机构中，常常固定齿圈，太阳轮与电机主轴相联，行星架与蜗杆相联。这样，在电机转动时，太阳轮会驱动行星轮带着行星架围绕太阳轮旋转，从而带动蜗杆转动，输出动力。行星齿轮传动的特性：行星齿轮传动相对蜗轮蜗杆传动有许多独特的优点，恰好弥补克服上述蜗轮蜗杆传动的缺点：1）机构紧凑：占用空间小，无轴向力。2）工作平稳：震荡及噪音小。3）滑动摩擦小：摩擦损耗小，传动效率高。

热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。

为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。

众所周知，齿轮设计，当前国内外圆柱齿轮的加工工艺还是以切削加工为主，切齿工序仍是采用传统的滚齿或插齿加工。近，美国Gleason-Pfauter公司开发出了一种全新的高效圆柱齿轮切齿方法——强力刮齿 (Power Skiving)及相应的切齿机床。这种切齿方法虽然早在数十年前就在国内外有所研究，但是限于当时的条件，齿轮加工，这种切齿方法仅处在试验阶段，一直没有能够在生产中得到实际应用。

磨齿加工分齿运动　即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。其运动关系由分齿挂轮的传动比来实现。对于单线滚刀，当滚刀每转一转时，齿坯需转过一个齿的分度角度，即1/z转（z为被加工齿轮的齿数）。

垂直进给运动　即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。

在滚齿时，必须保持滚刀刀齿的运动方向与被切齿轮的齿向一致，然而由于滚刀刀齿排列在一条螺旋线上，刀齿的方向与滚刀轴线并不垂直。所以，必须把刀架扳转一个角度使之与齿轮的齿向协调。滚切直齿轮时，扳转的角度就是滚刀的螺旋升角。滚切斜齿轮时，还要根据斜齿轮的螺旋方向，以及螺旋角的大小来决定扳转角度的大小及扳转方向。

齿轮滚刀是一种专用刀具，每把滚刀可以加工模数相同而齿数不等的各种大小不同的直齿或斜齿渐开线外圆柱齿轮。

齿轮加工带锯床主要分为圆柱齿轮加工带锯床和锥齿轮加工带锯床两大类。圆柱齿轮加工带锯床主要用于加工各种圆柱齿轮、齿条、蜗轮。常用的有滚齿机，插齿机、铣齿机、剃齿机等。在近两年工业产业的发展中，绿色环保的理念被越来越多地提及。

绿色环保是全社会都在提倡的一个话题，无论是哪个行业，在追求效益的同时都应该把绿色放在首位。绿色设计的好处当然远远不止环保这方面，齿轮，还能极大地提高带锯床的生产效率、降低工件的加工成本。高精度齿轮加工带锯床是一种技术含量高且结构复杂的装备，特别是随着汽车工业和风力发电行业的高速发展，对齿轮的需求量日益增加，对齿轮加工的效率、质量及加工成本的要求愈来愈高，使齿轮加工带锯床在汽车、风力发电等行业中占有越来越重要的地位。

齿条插刀加工齿轮时，刀具的节线与被加工齿轮齿坯节圆的分度圆相切并作纯滚动运动，齿轮插刀加工齿轮时，刀具的节圆与齿坯节圆相切  并作纯滚动运动，该运动称为范成运动。

根据动瞬心线法形成共轭齿廓的原理，当直线齿廓的齿条与动瞬心线(直线)S相固结并沿齿轮作纯滚动时，可以包络出渐开线齿廓来。这种方法还可以看成是利用齿轮与齿条相啮合或齿轮与齿轮相啮合时，其齿廓互为包络的原理来加工齿轮齿廓的，这种齿轮加工方法称为范成法。